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90°弯管内 壁堆焊四自由度运动单片机控制系统的研究

时间:2013-10-21 17:28来源:未知 作者:admin 点击:
90°弯管内 壁堆焊四自由度运动单片机控制系统的研究

北京华 巍中兴电气有限公司  魏  征  副总经理  
北京华 巍中兴电气有限公司  魏  伦  总工程师  
(此文刊登在MM现代制造杂志2008年5月北京 埃森焊接展会专刊上)
 

       1. 前言

       随石化 工业的飞速发展,我国石 化炼制已进入加氢精制,加氢裂化的新阶段,由于加 氢反应是在高温(450℃左右),高压(30Mpa左右)条件下进行的,若保证 加氢设备长期安全运行,对加氢 设备的制造技术要求很高,难度也很大。
       加氢反 应器是加氢设备的心脏部件,用2¼ Cr-1Mo耐热钢制造,筒体壁厚为200毫米以上,并装有20多根内径不同(∮50mm~∮300mm)长短不一(≤2米)的冷氢管、热偶管、,开口管和泄料管等。筒体及 接管内壁均需堆焊三层不锈钢耐蚀层,以保证 设备在上述工况条件下长期运行安全可靠。90°弯管内 壁耐蚀层自动堆焊是加氢反应器制造的关键技术之一,是加氢 设备国产化须解决的一个难题。而加氢设备90°弯管目 前采用手工电弧分段堆焊拼接工艺是整套加氢反应器内壁堆焊唯一没有实现自动堆焊的落后技术,也是不 能保证整套加氢设备长期稳定运行的薄弱环节,本文在 完成加氢设备直管内壁堆焊技术的基础上,新开发出90°弯管内 壁自动堆焊技术成功的解决了这一难题。
       2. 主要技术关键
       为完成90°弯管内壁TIG自动堆焊控制,应考虑 和解决以下技术问题:
       2.1 堆焊过 程工件与焊枪呈四个自由度做相对运动,需采用 微机在程控条件下才可实现。
       2.2 每个弯 管连续堆焊时间在20小时左右,首先需 要解决微机抗干扰及长时间稳定运行问题。
       2.3 工件在 转动螺旋堆焊过程中为保证每堆焊点热输入量一定,其转动 速度应根据弯管半径小R和大R作连续变速转动。
       2.4 工件在 轴向变速转动其径向也要作连续运动,才能保 证堆焊道呈螺旋状。
       2.5 堆焊枪 在工件作轴向变速转动时,需作连 续变摆宽的运动,才能保 证堆出的焊道呈扇形展开状,以实现弯管小R半径至大R半径的 焊道搭边量一致。
       2.6 由于厚 壁弯头的加工较难,每点的 圆周程度不同都会出现椭圆,所以必须采用TIG堆焊弧长自动调节,以保证堆焊规范一致,确保堆 后焊道高度均匀,铁素体含量相同。
       2.7 对不同半径的弯管,其工件轴向转动速度,焊枪摆 动宽度等参数都不相同,需预置 多种规范并进行在线实时控制。
 

       3. 硬件电路的设计

       硬件电路方框图见图1。

       3.1 采用89C52单片机 作为控制系统的核心,为防止 微机系统在运行中遇到各种干扰而出现程序指针“跑飞”造成系 统处于不可预知的状态,专门设计了PC程序指针引导电路,当单片 机工作出现异常时,此电路即可识别,并自动引导PC程序指 针按规定的程序运行,此方法 经长时间堆焊运行证明是有效的,可确保 微机系统正常工作。
       3.2 弧压给定信号、焊枪高 度弧压反馈信号、工件转 动速度直流伺服机电压反馈信号通过A/D转换经 光电隔离送入单片机。
       3.3 长时间 摆动堆焊过程焊道偏离信号经识别电路送单片机。
       3.4 在控制 器面板上设有不同管径预置码盘,此预置 信号经接口电路送单片机。
       3.5 堆焊焊 枪摆动采用步进电机驱动,由单片机程控,摆宽信 号经接口电路输出后改变焊枪的摆幅。
       3.6 焊枪高 度调节采用步进电机驱动,由单片机程控,其上、下调节 量信号经接口电路输出后改变焊枪的高度。
       3.7工件轴 向变速转动采用直流伺服机驱动,由单片机程控,转速调 节量信号经接口电路输出后调节工件的转速。
       3.8在控制 器面板上设有堆焊过程弧压数字实时显示。
 

       4. 控制原理

       整个系 统是由微机程序控制构成的闭环自适应控制系统,此系统 的被控对象具有四自由度运动,在运动 过程中四个控制量必须满足最佳配合才可堆焊出扇形面焊道,且焊道搭边量、焊道高度均匀、焊缝成型美观。对于四 维空间运动轨迹要达到最佳参数匹配,就需采用闭环控制才可实现自适应调节,而多参 数的匹配调节首先应确定一组参数为基准,当这一 基准参数发生变化时,其它各 参数则随之变化,以实现 最佳参数匹配的关系。本文以 摆动宽度做为基准数据,其它各 参数则根据摆宽的变化做相应的自适应调节。
       此方案的特点:

       4.1摆宽反馈信号的提取
       摆宽属机械位移量,需通过 传感器才可将电信号取出,经反复 试验确定了提取信号的最佳方式,设计了 取信号的专用传感器。此传感 器既可识别连续变化的摆宽,亦可识 别步进电机长时间往复摆动累积丢步造成的摆宽偏移。当摆宽偏移量大于±0.3mm时,传感器 可输出摆动过程左或右侧偏移信号,此信号 送入单片机系统。单片机 设置的中断响应将识别出左或右侧产生偏移,并可向 相反摆动方向先补偿摆动0.3mm后,再进行 正常的摆动控制。
       由于此 传感器的独特设计,对不同半径的弯管,输出不 同的摆宽变化信号,不同的 摆宽变化信号又有与之对应的弯管轴向变速运动,其数学 模型已知量是由传感器反馈电信号产生的。
       摆宽反 馈电信号的提取方式可在一个往复摆动之后由传感器将信号送入微机系统,经微机 识别判断后即可控制其它各自由度的相对运动,以实现 最佳配合的空间运动轨迹。此传感器的设计,可将摆 宽作为整个控制系统的大闭环反馈信号,即摆宽 是一变化的已知量,而其它 各执行机构的变量则根据变化的摆宽已知量做相应的变化,其总的 合成运动轨迹是最佳的。此控制 方法可在工件任一位置引弧,所有的座标运动,参数匹 配都是自适应完成的。此控制 法可明显减轻对焊工的要求,也使弯 管内壁堆焊机具有在工厂推广应用的实用性。

       4.2 摆宽控制系统
       由于弯 管产品的品种较多,直径从∮150~∮300。弯管的小R堆焊点最小摆宽为6㎜,大R堆焊点最大摆宽为18mm,在工件 沿轴向转动过程中,摆宽从小~大~小变化,在此变 化中工件转动速度也要相应变化。当焊枪位于小R点时,即摆幅最窄时,工件转速最快。当焊枪位于大R点时,即摆幅最宽时,工件转速最慢。这样才 能保证堆出的焊道高度均匀,焊道各 点热输入量相同。
       当摆动堆焊至两端,为保证 焊道搭接处熔合良好,根据工 件不同摆宽两端停留时间0.1~1秒可调,堆焊过程摆速5mm/s~18mm/s可调。

       4.3 工件轴 向转动速度控制系统
       根据摆 宽传感器反馈的信号,工件轴 向转速要做相应变化。转速的 执行机构采用直流伺服机驱动,控制电 路采用微机程控可控硅闭环调速系统。
由电机 主回路供电电源取出的同相交流电压经变压,全波整 流后送至电压比较器,当电压每10ms过零点出现时,电压比 较器输出一脉冲电压送至微机系统,微机系统则根据摆 宽传感器反馈的信号做相应计算,以确定 工件轴向转速的数值。89C52单片机通过改变8155接口电路定时器数值,延迟ts时间送 出触发脉冲至可控硅控制极以实现改变转速的目的。

       4.4 弧长自 动调节控制系统
       由于弯 管产品的制作其椭圆度是不可避免的,为保证 堆焊后焊道的化学成份均匀,其焊接 规范的控制尤为重要。而规范 变化最大的是焊枪相对于工件的高度,即电弧电压。弯管产 品的堆焊其弧压数值可在9V~17V之间变化,当低电压时,TIG焊枪钨 极与填丝及熔池将造成短路;当高电压时,TIG焊电弧不稳,填丝偏离熔池,使堆焊过程无法进行。
       由于堆 焊过程弯管的轴向转速较快,弯管相 对于焊枪高度的变化速率很明显,既要保 证快速应变速度,又要保 证弧压控制精度。本研究 采用了步进电机驱动焊枪调高机构的方案,当弧压发生偏差时,由A﹨D转换芯 片将弧压反馈信号送入微机系统,经过计 算后输出控制信号可一次将焊枪高度调至给定状态,此控制 方法经堆焊试验证明效果很好。
 

       5. 控制软件

       控制程序完成摆宽、焊道偏 离信号的识别及摆动步进机的自适应调节;电弧给定电压、电弧反 馈电压采样及调高步进机的闭环控制;根据摆宽信号、直流机 电压反馈信号的采样及调节直流机转速及转速的闭环控制;对不同 管径预置的识别及调用相应控制程序;实时送显弧压数值。

       6. 弯管内壁堆焊应用

       研制的弯管内壁TIG自动堆 焊机已成功用于锅炉制造行业和石化设备制造行业产品管件堆焊,采用TIG填丝堆焊三层不锈钢,堆出的 扇形焊道搭边量相同,母材熔深均匀,焊缝成型美观、平整,达到了 工厂产品弯管堆焊技术要求。(见图1,弯管自动堆焊专机)(见图2,堆焊的弯管产品) 。
 
 
 
 
 
 
 
 
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